不同于普通透视影像的堆叠效果，3D CT（计算机断层扫描）技术通过360度旋转拍摄与算法重建，能够以微米级的精度对SiC晶圆及功率器件进行“逐层切片”分析

在高端LED封装工艺中，共晶焊接（Eutectic Bonding）因其优异的散热性能和可靠性被广泛应用。然而，随着芯片尺寸的微型化，工艺难度呈指数级上升。连锡（Bridging）导致短路、空洞（Voiding）导致散热失效，这些隐藏在芯片底部的缺陷，是造成产品后期失效的头号杀手。面对微米级的内部缺陷，具备高穿透力与高分辨率的 X-Ray检测技术，成为了保障出货品质的防线。

骅飞的X-Ray检测系统正是为此设计。该系统提供实时、偏轴（Off-axis）X-Ray成像，专门用于PCBA及阵列类器件的检测，无论是在生产线还是在失效分析实验室中都适用。样品可实现360°旋转，并支持大倾斜观察角度；配合直观的软件界面，使操作人员能够清晰观察和识别最具挑战性的缺陷类型。

对于 SMD、FPC 这类结构复杂、焊点不可见的产品， 工业 X-Ray 能从“质量补充手段”转变为核心检测工序， 帮助企业在交付前消除隐性风险。

传统的检测方式往往依赖人工抽检或破坏性拆包。这不仅效率低下，且无法覆盖每一件出厂产品。特别是针对口红、唇釉等塑胶与金属复合包装的产品，如何在不开封、不接触、不损伤外观的前提下透视内部状态，成为了行业痛点。这正是现代化 工业X-Ray检测设备 发挥关键价值的时刻。利用X光极强的穿透力与密度分辨力，我们能够像“CT扫描”一样，对每一支产品进行从里到外的体检。

抽检（Random sampling）、原型试制（Prototyping）、首件检测（FAI）和模具几何优化，不同环节的检测目标各不相同,需要不同类型的分析，X-Ray CT机和高质量的标准X-Ray解决方案系统能提供丰富多样的结果

半导体制造领域，晶圆作为芯片生产的基石，其微观缺陷如划痕、裂纹或内部空洞往往隐藏在表面之下，稍有不慎便可能导致整个批次产品报废。高昂的检测成本、传统方法的破坏性，以及对生产效率的拖累，这些痛点让无数企业主夜不能寐。工业X-Ray检测晶圆技术，以其非接触、无损、高分辨率的特性，成为解决之道。它不仅能实时捕捉晶圆内部细微瑕疵，还能大幅提升品质控制效率，帮助您降低返工率、加速上市周期，最终实现成本优化与竞争力跃升。

深耕光通讯与连接器品质高地：苏州松翔电通引进工业X-Ray检测机构筑“零缺陷”防线，从精密连接器到高端光模块，探索行业领军者如何利用无损透视技术解决封装痛点，满足IATF16949与ISO标准下的严苛交付要求。

芯片内部结构高度精密、封装形式多样、工艺链条复杂。无论是IDM、封测厂，还是方案设计公司与终端品牌商，如何在不破坏器件的前提下，快速、准确地发现封装缺陷和工艺风险，已经成为质量管理和可靠性验证中的核心需求。X-Ray无损检测机,正是在这一背景下，成为封装质量控制与失效分析(FA)的重要工具。

在与柔性电路板打交道时，面临的核心挑战往往不是设备本身，而是如何稳定甄别微焊点、叠层结构和隐蔽缺陷。吉安富之盛通过配置高精度X-Ray检测设备， 让这些“肉眼不可见”的瑕疵提前显形，帮助其客户把良率和出货一致性稳稳抓在手里。

通过X射线成像,检测人员可以清晰观察到FPC线路的导线走向、焊接质量、层间对齐情况以及可能存在的微小缺陷。特别是对于多层FPC板,X-Ray检测能够透视每一层的结构,发现肉眼和常规仪器无法识别的问题,如内部断路、线路偏移、铜箔厚度不均等隐患。

在注塑件与金属电源盒的生产过程中，异物混入问题往往隐蔽且不可预见，对良率与安全性都会造成影响。通过高分辨率成像技术，可以在不开裂、不破坏样品结构的情况下，从内部精准定位金属碎屑、塑料残渣、装配遗漏等缺陷，帮助企业及时筛查风险、稳定生产质量。